martes, 28 de febrero de 2012

IENTOS TÉRMICOS DEL HIERRO DUCTIL. La primera etapa de la mayoría de los tratamientos térmicos diseñados para cambiar la estructura y propiedades del hierro dúctil consiste en calentar y mantener en una temperatura entre 850-950 `C durante 1hs mas 1hs por cada 25 mm de espesor de sección, para homogeneizar el hierro. Cuando se presentan carburos en laestructura la temperatura debe ser aproximadamente 900-950 `C, lo cual descompone los carburos previo a los siguientes pasos del tratamiento térmico. El tiempo puede extenderse de 6-8 hs si se presentaran elementos estabilizantes de carburos. Para fundiciones de forma compleja, donde pueden aparecer tensiones por un calentamiento no uniforme, el calentamiento inicial hasta 600 `C debe ser lento, preferentemente 50-100 `C/hs. Para prevenir escamaduras y descarburización de la superficie durante esta etapa del tratamiento, se recomienda que la temperatura en horno no-oxidante sea mantenida usando un horno sellado; puede ser requerida una atmósfera controlada. Deben tomarse más cuidados en fundiciones susceptibles a distorsión y evitar el apilamiento. Los tratamientos térmicos más importante y sus propósitos son:
  • Aliviamiento de tensiones, tratamiento a baja temperatura, para reducir o aliviar tensiones internas remanentes después de la colada.
  • Recocido, para mejorar la ductilidad y tenacidad, para reducir dureza y remover carburos.
  • Normalizado, para mejorar la resistencia con algo de ductilidad.
  • Temple y revenido, para aumentar la dureza o mejorar la resistencia y una más alta tensión de prueba (sigma 0.2).
  • Austemperizado, para producir estructuras bainíticas de alta resistencia con algo de ductilidad y buena resistencia al desgaste.
  • Endurecimiento superficial por inducción, para mejorar resistencia al desgaste.
    Aliviamiento de tensiones: el objeto de este tratamiento térmico es remover tensiones residuales sin causar ningún cambio en la estructura y propiedades. Altas tensiones pueden presentarse después de la colada en fundiciones de hierro dúctil de forma compleja y pueden ser sustancialmente removidas mediante un tratamiento térmico a aproximadamente 500-600 `C. La fundición típicamente es calentada a 50`C por hora, de 200 a 600`C, mantenida a 600`C durante una hora por cada 25mm de espesor de sección más una hora y luego enfriada en el horno a 50`C por hora por debajo de los 200`C, después de lo cual la fundición puede ser enfriada al aire a temperatura ambiente. Esto es de suma importancia para asegurar que la tasa de calentamiento y enfriamiento sean lo suficientemente lentas para evitar shok térmicos y la formación de nuevas tensiones debidas a altos gradientes de temperatura en la fundición. El alivio de tensiones no es necesario para fundiciones recocidas, pero puede ser requerido para fundiciones perlíticas as-cast y para aquellas que han sido enfriadas al aire durante el normalizado.
Recocido: el propósito principal del mismo es generar una estructura ferrítica y remover perlita y carburos, longrandose así la máxima ductilidad y tenacidad. El recocido puede ser usado para lograr propiedades específicas, como un 15% o más de elongación. El tratamiento puede tener variantes, pero los más comunes son el enfriamiento interrumpido, enfriamiento lento controlado y tratamiento en una sola etapa.
  • Enfriamiento interrumpido: la primera etapa es homogeneizar el hierro como se ha descrito antes. Esto es seguido por un enfriamiento hasta 680-700 `C y mantenido a esta temperatura de 4-12 hs para desarrollar la ferrita. Cuanto mayor sea la pureza del hierro, mas corto será el tiempo requerido. Las fundiciones de forma sencillas pueden ser enfriadas en horno por debajo de los 650 `C y enfriadas al aire, pero las fundiciones complejas que pueden desarrollar tensiones residuales deben ser enfriadas en horno de acuerdo a las recomendaciones mencionadas para el aliviamiento de tensiones.
  • Enfriamiento lento controlado: la primer etapa es la homogenización como se ha dicho antes; esto es seguido por un enfriamiento a razón de 30-60 `C por hora desde los 800-650 `C. Hierros de más baja pureza requieren de tasas de enfriamiento más lentas. El enfriamiento a temperatura ambiente se lleva a cabo como el método interrumpido.
  • Tratamiento de una sola etapa: la fundición es calentada desde la temperatura ambiente hasta los 680-700 `C, sin una austenización previa, es entonces mantenida a esta temperatura por 2-16 hs para que grafitice la perlita. El tiempo aumenta con la disminución de la pureza del metal, y generalmente es mayor que para los otros métodos debido a la falta de una homogenización previa. El enfriamiento a temperatura ambiente se lleva a cabo como en el método de enfriamiento interrumpido. Este tratamiento se aplica solo para quitar la perlita en hierros con carburo no eutéctico. Si el hierro contiene carburos debe usarse el método del enfriamiento interrumpido o el del enfriamiento lento controlado.
Selección del tratamiento del recocido: los recocidos más rápidos se dan en los hierros de más alto contenido de silicio, bajo Mn, Cu, Sn, As y Sb, y generalmente bajo contenido de partículas de elementos menores. Si el hierro no contiene carburos cualquier método de los explicados se puede usar, pero para una óptima ductilidad debe elegirse el método de enfriamiento interrumpido. Debe remarcarse que con el tratamiento en una sola etapa los granos de ferrita en la estructura serán menores que para los otros tratamientos y también será menor la ductilidad y tenacidad. La temperatura de formación de ferrita de 680-700 `C, puede aumentarse con el aumento del contenido de silicio. El ciclo del recocido se puede variar para obtener estructuras de matrices mezcladas de perlita y ferrita, con una alta resistencia y ductilidad intermedia.  Un marcado aumento de las dimensiones ocurre durante el recocido debido a la grafitización de la perlita y carburos.
Normalizado: consiste en calentar las fundiciones a alta temperatura con lo cual éstas quedan completamente austenizadas, y cualquier carburo descompuesto, seguido por un enfriamiento al aire en una tasa que produce una matriz de fino grano perlítico con partículas de ferrita y libre de otros productos de la transformación. El normalizado puede aplicarse para conseguir resistencias de 700-900 Mpa, y para mejorar la relación entre el sigma 0.2 y la resistencia a la tracción. Un ciclo típico es como el siguiente: El primer paso del tratamiento es la homogenización. Las fundiciones son luego removidas del horno y enfriadas al aire a temperatura ambiente. La tasa de enfriamiento al aire a través de un rango de 780-650 `C debe ser lo suficientemente rápido para obtener una matriz completamente perlítica en la sección de la fundición que es tratada. Esto puede requerir el uso de un soplador de aire especialmente para secciones de mayor espesor. En algunos casos las fundiciones son suspendidas individualmente, agitadas o sacudidas sobre una criba, pero no solo depositadas sobre el piso ni en cestos u otros contenedores. Esto completa el ciclo. Para lograr una estructura sustancialmente perlítica, la matriz de hierro debe ser saturada en carbono a la temperatura de austenizacion antes del enfriamiento al aire: esto se logra instantáneamente si el hierro es sustancialmente perlítico as-cast. Si el hierro contiene una matriz de ferrita as-cast, se requiere un tiempo más largo a la misma temperatura o el mismo tiempo a una temperatura más alta para lograr la adecuada solución de carbono de los nódulos de grafito. Como mayor sea la tasa de enfriamiento, más fina será la perlita, la resistencia y la dureza aumentarán, y la elongación puede disminuir. Al aumentar la temperatura de austenización, la resistencia aumenta y disminuye la elongación, debido al alto contenido de carbono de la matriz. Los elementos que promueven la formación de perlita en la condición as-cast son: Mn, Cu, Ni y Sn, que acortan el tiempo requerido en el tratamiento y permiten obtener estructuras completamente perlíticas en secciones de grandes espesores. En la figura siguiente se muestra una típica estructura normalizada.

Temple y revenido: el hierro dúctil de alta resistencia, generalmente superior a 700 Mpa y con una baja elongación, se obtiene calentando hasta 875-925 `C, manteniendo esa temperatura por 2-4 hs o más si se requiere eliminar carburos, apagando en un baño de aceite para producir estructura de martensita, y luego revenido a 400-600 `C para producir una matriz de estructura de martensita revenida. Deben tomarse recaudos para evitar fracturas complicadas en las fundiciones durante el apagado, esto se logra apagando en aceite caliente a, por ejemplo 100 `C, seguida por un enfriamiento final a temperatura ambiente. Este paso también puede hacerse apagando en aceite caliente a 200 `C y luego enfriando a temperatura ambiente, pero en baño de agua para obtener la estructura y propiedades deseadas. Para un buen temple, durante el apagado debe obtenerse una estructura completamente martensítica, y excepto para secciones muy delgadas, esto requiere de aleación con elementos que mejoran la templabilidad: Cu, Ni, Mn y Mo, aumentan la templabilidad con creciente eficiencia. El Cu puede ser usado con poca frecuencia en el hierro dúctil debido a su limitada solubilidad. Aun cuando el silicio aumenta la templabilidad en los aceros, tiene un efecto opuesto en el hierro dúctil disminuyendo la solubilidad del carbono, mientras que aumentando el contenido de carbono también disminuye ligeramente la templabilidad por el aumento de la cantidad de grafito en relación con el carbono en solución. En la práctica, el aumento de la templabilidad se logra por combinación de elementos aleantes. Las combinaciones listadas en la tabla siguiente son ejemplos que muestran los efectos del Mn, Ni y Mo, en el aumento de la templabilidad.

Elementos aleantes
usados % Max. diam.de barra
a templar en aceite
C Si Mn Ni Mo mm
3.4 2.0 0.3 ---- ---- 25
3.4 2.5 0.3 ---- ---- 28
3.4 2.0 0.3 1.0 ---- 30
3.4 2.0 1.3 ---- ---- 38
3.4 2.0 0.3 ---- 0.5 51
3.4 2.0 0.9 1.5 0.25 63


El revenido debe hacerse en un horno con circulación de aire como mínimo durante 4 hs, tiempo en el cual hay una progresiva disminución de la resistencia y la dureza y un aumento de la ductilidad.

Austempering (revenido austenítico): si el hierro dúctil es austenizado y apagado en un baño salino o en un baño de aceite caliente a 320-550 `C y mantenido en esta temperatura, se da lugar a una transformación hacia una estructura que contiene principalmente bainita con una proporción menor de austenita. Los hierros que son transformados de esta manera son denominados hierros dúctiles austemperizados. Este proceso genera un rango de estructuras que dependen del tiempo de la transformación y de la temperatura del baño donde ésta tiene lugar. Las propiedades se caracterizan por una muy alta resistencia, algo de ductilidad y tenacidad, y frecuentemente buena resistencia al desgaste: las propiedades dependen principalmente de la temperatura y del tiempo, típicamente este tratamiento se clasifica en dos categorías: - calentar a 875-925 `C, mantener en esta temperatura de 2-4 hs, apagar en baño salino hasta 400-450 `C, mantener de 1-6 hs y enfriar a temperatura ambiente. - Lo mismo que antes, pero mantener de 1-6 hs a 235-350 `C. El primer tratamiento mencionado produce alta ductilidad y alta resistencia con una dureza intermedia. El segundo produce muy alta resistencia con algo de ductilidad y una excelente dureza. El austempering tiene éxito sólo si en el apagado se evita la formación de perlita. Esto puede requerir la presencia de elementos aleantes para secciones mayores de 15 mm. Las aleaciones típicas son: de Cu, Ni y Mo. El Mn generalmente no se recomienda porque crea segregación, lo cual puede ser un obstáculo para lograr la última combinación de propiedades. La alta resistencia al desgaste se da cuando existe un alto contenido de austenita residual, la cual resulta de emplear tiempos cortos y transformación incompleta a bainita y esto se favorece con un alto contenido de elementos aleantes, en especial, por un contenido relativamente alto de silicio en el hierro dúctil.

Endurecimiento superficial: estos tratamientos consisten en endurecimiento por llama o inducción, nitruración y refundido superficial por láser. Endurecimiento por llama o inducción. Es generalmente empleado para producir una dura capa superficial sobre la fundición. La llama o un serpentín especialmente formado es pasado por la superficie de la fundición en una tasa que hace subir la temperatura de la superficie a 850-950 `C a una profundidad cercana a 2-4 mm. La llama o fuente de inducción es seguida por un apagado con agua, produciendo una capa martensítica con una dureza de 600-700 Hv. El desarrollo de la máxima dureza depende del contenido de carbono de la matriz, la cual se transforma a austenita una vez calentado y a martensita durante el apagado. El tiempo conferido normalmente no permite una adecuada solución del carbono en las estructuras inicialmente ferríticas de la matriz: por lo tanto es importante usar grados de hierro completamente perlíticos para el endurecido por llama o inducción. La profundidad de endurecido lograda puede ser aumentada por aleación, como se indica continuación.

Composición Dureza inicial
HRC Dureza superficial
Después del tratam.
HRC Profundidad de la
Capa endurecida
mm
Fe-0.4Mn-0.07Ni-
0.05Mo-0.1Cu-... 60 62 1.5
Fe-0.32Mn-0.75NI-
0.44Mo-0.56Cu-... 61 62.5 3.5

El endurecimiento por llama e inducción se usa para endurecer componentes que requieren una gran resistencia al desgaste, tales como balancines, levas, laminadores y engranajes, y puede reducir la cantidad de desgaste por 5-6 veces. Nitrurado: es un proceso que implica la difusión de nitrógeno en la superficie a una temperatura de 550-600 `C. La fuente más común del nitrógeno es el amoníaco, y el proceso produce una capa superficial de 0.1 mm de profundidad con una dureza de aproximadamente 1100 HV. La capa superficial es normalmente blanca y uniforme en una microestructura atacada, pero las agujas de nitruro pueden encontrarse justo debajo de esta. Algunos elementos aleantes pueden usarse para aumentar la dureza. Se han logrado buenos resultados con 0.5-1 % de Al, Ni y Mo. El nitrurado provee además de una alta dureza una gran resistencia anti desgaste, mejora la vida útil y la resistencia a la corrosión. Las aplicaciones típicas son: en cilindros, cojinetes y pequeños ejes y árboles. La nitruración puede también ser llevada a cabo en baños líquidos salinos basados en cianuro. Tales procesos son a baja temperatura, por lo que disminuirá la profundidad. Este proceso también puede realizarse en plasma, pero es muy costoso.
Endurecido por refundido: con el más alto calentamiento local obtenible por plasma o láser es posible conseguir fundir una muy pequeña área sobre la superficie de un componente de hierro dúctil. Esta área resolidifica rápidamente por el efecto de auto apagado de la masa fundida. La región refundida y resolidificada tiene una estructura de hierro blanco que es sustancialmente libre de grafito y por lo tanto tiene una alta dureza y resistencia al desgaste. El área que es fundida por un láser de 2 Kw es muy pequeña, típicamente 1.5 mm de diámetro, 0.5-2 mm de profundidad, y tiene una dureza cercana a los 900 HV sin fracturas. El área endurecida por este método encuentra gran utilidad en levas, balancines y otros pequeños componentes sujetos a desgaste por rozamiento. Colaborado por:  Peter E. paraarquitectura y construccion en ARQHYS.
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martes, 21 de febrero de 2012

NotaPublicado: Vie Abr 22, 2011 3:57 am 
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Pavonado de armas
por COCOLISOO http://www.mexicoarmado.com/content/pav ... armas-606/

La mayor parte de las fórmulas son peligrosas, máxime en manos de quien no esté familiarizado con la química, y pueden producir graves quemaduras. Algunos ingredientes, como puede ser el bicloruro de mercurio y algunos más, nos pueden poner bajo tierra al menor descuido.

Pero no solo las sustancias en sí, sino hasta la manera de mezclarlas lo que encierra peligros, si no se hace bien. Por ejemplo, es normalmente necesario mezclar ácidos con agua, ¿Echaremos el ácido en el agua? o, por el contrario, ¿El agua en el ácido?. La respuesta es que se deberá echar el ácido en el agua, pero despacio. Si lo hacemos al revés, el ácido reaccionaría violentamente, pudiendo salpicarnos en la cara y manos con consecuencias difíciles de calcular.

Hay que utilizar todos los medios disponibles para proteger ojos, cara, manos etc.,


Imagen

Pavón especial
Composición de la fórmula: en gramos
Cloruro Férrico........................................... ..30
Alcohol de 90° .............................................14
Cloruro de mercurio......................................02
Ácido nítrico ................................................20
Sulfato de cobre ..........................................02
Agua destilada ............................................250

Todo esto se guarda en una vasija de cristal, cerrada con tapón esmerilado. Proceso de pavonado con esta mezcla. Como primera operación, se limpia bien la pieza y se le pule: el resultado final depende decisivamente de esta primera medida. Se hecha la pieza en una lata que contenga agua con gran cantidad sosa cáustica disuelta en ella y se la pone a hervir. Desde que empieza a hervir, se la mantiene por espacio de una hora hirviendo, y la pieza quedará totalmente limpia. Al término, se saca la pieza del agua, para pasarla a un baño de cal viva que la limpie todavía mejor. Seguidamente se aclara la pieza en agua limpia, que desaloje la cal de toda impureza. Se seca la pieza, con mucho cuidado de no tocarla con las manos, ni con nada que pudiera tener sustancias grasientas.

Limpia la pieza y colócala en una tabla asimismo limpia, sirviéndonos de un palito que haya provisto en un extremo de una muñequilla de algodón en rama, se empapa el algodón en la fórmula precedente y con él se baña la pieza sin cargar demasiado. Tras de lo cual se deja la pieza así bañada durante 24 horas. Trascurridas éstas y sin tocar la pieza con las manos, se mete en agua limpia y se la hierve por espacio de media hora. Se la saca y pone sobre la tabla. Como la pieza está caliente, al evaporarse el agua se seca sola.

Una vez bien seca la pieza, se le frota con una carda que elimine todo el óxido creado por la mezcla. Luego de limpia se le aplica otro baño con la mezcla como se hizo con la vez anterior, para asimismo dejarla durante 24 horas. Se prosigue el proceso: vuelta a hervir media hora en agua limpia, y de nuevo, bien seca, se la limpia con la carda.

La serie de operaciones descrita se repite por tercera vez, al término de la cual, al cardar la pieza, se contempla hecho y reluciente el pavonado. Cuanto mejor se limpié y mejor se carde, mejor resultara el pavonado.

Imagen

Pavón negro
En vasija de vidrio se echa: en gramos
Bicloruro de mercurio .......................................16
Sulfato de cobre ..............................................16
Agua destilada .................................................9 00
Se tapa y se deja 24 horas.
En otra vasija de más de un litro de volumen se hace la siguiente solución:
Subcarbonato de hierro......................................9
Ácido clorhídrico....................................... .........9
Alcohol de 40° .................................................5 0
Esta mezcla se deposita en vasijas de cristal, se tapa y se deja 24 horas.

Trascurridas las 24 horas, se deposita lo de la primera en la segunda vasija, procurando que no queden residuos.

Operaciones. Ante todo se limpiará esmeradamente la pieza, como se indicó en el pavonado especial. A brocha se aplica la mezcla, dejando 24 horas la pieza untada. Se lava con agua caliente. Tras haberla dejado secar, se carda. Todo este proceso se repite cuantas veces se estime necesario para obtener la tonalidad de negro que pretendamos.

La manera de aplicar este sistema es análoga a la del anterior, solo en este caso no se da por concluido a la tercera, sino que queda completamente discrecional hasta que el color de la pieza satisfaga nuestro gusto.

Nótese lo continuo que se ha venido advirtiendo la precaución de no tocar las piezas con las manos. Queda pues repetido de nuevo. El motivo es que la grasa que tienen las manos mancharía puntos o sectores que van a ser objetos de pavonado y quedarían sin recibirlo. La grasa es enemigo irreconciliable del pavonado.

Pavón negro-suizo
En un frasco de cristal se hace la siguiente formula: en gramos
Agua destilada......................................... .........360
Sulfato de cobre molido.....................................30
Ácido nítrico puro.............................................. 15
Espíritu de nitro dulce........................................30
Tintura de acero............................................. ...60
Espíritu de vino rectificado .................................30

La pieza se prepara y limpia, como se dijo en el pavonado Especial.

Se da la fórmula a brocha y se deja 15 horas, luego se hierve en agua media hora, cuando se seque se limpia con la carda y se repite la operación las veces necesarias para obtener el color deseado.

Pavón negro-belga
En un frasco de cristal se hace la siguiente formula: en gramos
Sulfato de hierro sólido.......................................20
Percloruro de hierro............................................ 06
Sulfato de cobre............................................. ....20
Ácido nítrico........................................... ............30
Alcohol de 90°............................................... .....30
Agua destilada......................................... ...........100

Su empleo es igual que el caso anterior.

Pavón inglés
En un frasco de cristal se hace la siguiente fórmula: en gramos
Agua destilada......................................... .............97
Sulfato de cobre............................................. ......29.5
Espíritu de vino puro.............................................. 34
Sublimado corrosivo molido...................................5.5
Espíritu de nitro dulce............................................3 4
Acido nítrico........................................... ..............17
Tintura de acero............................................. ......45

Su empleo es igual que en el caso anterior.

Pavón castaño
En un frasco de más de medio litro se echa: en gramos
Agua destilada......................................... ..............428
Sulfato de cobre............................................. .......3
Acido nítrico........................................... ...............3
Tintura de acero............................................. .......12
En otro frasco se echa lo siguiente:
Muriato de mercurio.......................................... .....06
Alcohol de 90°............................................... ........12

La segunda de estas vasijas se tapa y luego se agita lo suficiente, hasta que el alcohol se sature lo más posible de muriato. Aun así, quedaran residuos sin disolver, pero no importa de momento. De igual modo deberá agitarse muy bien la otra vasija. Tras de lo cual se mezclan los contenidos de ambas. En un mortero, reduciremos a polvo sal de amoníaco y sublimado corrosivo, por partes iguales. Se procederá con sumo cuidado para no aspirar el polvo, pues muy venenoso. Esta mezcla ya pulverizada, se vierte en el frasco de la mezcla conjunta procedente de las dos vasijas, y se agita bien con lo que se disolverá del todo el muriato que quedaba por disolver.

Aplicación del pavonado castaño: se limpian esmeradamente las piezas, como siempre. Se da una mano con esponja empapada en la mezcla, y se deja secar por espacio de dos horas. Transcurridas éstas, se limpia la pieza con la carda, y se reanuda todo el proceso hasta obtener el color que se pretende. Una vez logrado el color apetecido, durante cinco minutos se hierve la pieza, se la limpia y se seca con un lienzo, y se le da una nueva mano de pavón. Después que dejada en reposo se haya secado, se le mete cuatro segundos en agua caliente, y enseguida se le frota con un trapo de hilo fuerte hasta que obtengamos brillo.

Engrásense las piezas pavonadas, para ayudar en su mejor conservación.

Pavón para fusiles
Se hecha en un frasco de cristal: en gramos
Agua destilada......................................... ............250
Sulfato de cobre............................................. .....91
Alcohol de 90°............................................... ......184.5
Sublimato corrosivo......................................... .....33
Nitro dulce............................................. ..............204
Acido nítrico........................................... .............102
Tintura de acero compuesta por:
Acido clorhídrico....................................... ...........88
Limaduras de acero............................................. .33
Alcohol de 90°............................................... ......119

El alcohol no entra a formar parte de la tintura, hasta tanto que la totalidad de los ingredientes de la receta se hayan unido.
El desengrase de la pieza es esencial, y se hará minuciosamente como en el pavonado especial. Una vez limpia y seca, se aplica el pavón con brocha cuidando de estirarlo y distribuirlo uniformemente, pues si se acumulase el pavonado quedaría defectuoso. Así impregnada la pieza, se la coloca en lugar seco y bien ventilado en que se le mantendrá por espacio de 24 horas en invierno, y entre 15 y 20 en verano. Transcurrido ese tiempo, se cuece la pieza en agua, por espacio de 19 minutos, se pera luego a que se enfríe y se carda el óxido de forma que no quede parte alguna sin cardar.

Concluida la operación última, se repite todo el proceso hasta cuatro veces consecutivas con sus respectivos reposos y secados. Finalmente se prepara una solución con 600 gramos de agua y 10 gramos de sulfato potásico, en la que introduciremos la pieza como en un baño, con el fin de que el pavón se adhiera más a ella y acaben por desaparecer algunas manchas rojizas que suelen presentarse cuando se hierven las piezas antes de estar bien secas.

Pavón ocho
En un frasco se echa: en gramos
Solución normal de cloruro férrico............................15
Alcohol de 90°............................................... ..........7
Cloruro de mercurio.......................................... .......1
Acido nítrico........................................... .................10
Sulfato de cobre............................................. .........1
Agua destilada......................................... ...............125

El proceso de aplicación del pavón ocho es análogo al de los negro suizo, belga e inglés, previamente dispuesta el arma mediante una cumplida limpieza según se indicó a propósito del pavonado especial, a brocha se aplica la mezcla al arma. Se la deja en reposo durante 16 horas para que la absorba y se impregne. Transcurrido ese tiempo, ya seca, se la hierve en agua limpia por espacio de media hora. Cuando seque, se limpia con la carda. Se repite todo el proceso cuantas veces se precise, hasta obtener el color deseado.

Pavón norteamericano
La limpieza preliminar de la pieza la efectuaremos ateniéndonos al procedimiento indicado para el pavón especial. El preparado se consigue mediante una mezcla que contenga nitrato sódico con dos parte de sosa cáustica y dos partes de agua en volumen. La mezcla se deposita en un recipiente de hierro esmaltado o similar, pero nunca en recipiente de aluminio, que pondremos a hervir a unos 140 grados centígrados, con la pieza que vamos a pavonar, dentro, hasta que haya adquirido el color y tonalidad de nuestro agrado. En cosa de unos cuatro segundos la aclararemos en agua caliente, y la dejaremos que se seque por si sola. Se obtendrá un bello color azul.

Plateado
a.- Se disuelve un gramo de nitrato de plata en 50 gramos de agua.
b.- Aparte se tiene preparada una solución de sal común en saturación.
c.- Aparte también, se prepara otra solución de cianuro de potasa con 6 gramos de esta sal y 50 gramos de agua.
A continuación se mezclan a y b, se vierte luego c en la mezcla ab, y queda convertido en cloruro de plata. Dentro de este preparado final, se sumergen las piezas con unas tiras de cinc en contacto con ellas. Extraeremos las piezas del recipiente, cuando se hayan plateado.

El siguiente aporte es por cortesía del compañero Jleal: http://www.mexicoarmado.com/members/jleal.html

Caramba, interesantisima información y muchisimas gracias por compartirla, quisiera complementarla con un humilde aporte, veo que hay varios elementos que estan identificados por los nombres que usaban los antiguos alquimistas y primeros quimicos, voy a tratar de colocar los nombres actuales de tales compuestos quimicos:

Nombre Antiguo Nombre Actual
Espíritu de Nitro Dulce: .................................... Alcohol Nítrico Etéreo o Eter Nitroso Alcoholizado
Espíritu de Vino Rectificado:............................. Alcohol Etilico disuelto en agua a 45º
Espíritu de Vino Puro:...................................... Alcohol Etilico de 90º
Sublimado corrosivo molido:............................ Cloruro de Mercurio
Muriato de Mercurio: ..................................... Deutocluroreto de Mercurio
Sublimato corrosivo: ..................................... " " "
Nitro Dulce: ................................................. Subcarbonato de Potasio

Fuente: Pavonado

Editado por: COCOLISOO


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NotaPublicado: Vie Abr 22, 2011 4:04 am 
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Fórmula para Pavonado
fuente: http://www.cientificosaficionados.com/t ... onado.html

Amando de Avilés, ha mandado esta formula de pavonar, que encontró entre los papeles viejos de su padre. Según sus palabras la formula se la paso un viejo armero.


He transcrito la formula y he añadido algunos comentarios de mi cosecha, y al final esta un copia del papel de Amando.



Formula para obtener un buen pavón.


1º Una buena fragua alimentada con madera.

2º Un recipiente que a poder ser tenga la misma figura geométrica que lo que se ha de pavonar.

3º. Agua hasta que se cubra la pieza y a manera que se vaya consumiendo se añade mas con el fin de que este cubierta.

4º Como mínimo hay que utilizar dos kilos de sosa cáustica. Próximamente necesitaremos doscientos gramos de nitrato de sodio o de potasio.


Hay que cocer como mínimo tres horas consecutivas siempre a la misma temperatura. Por ultimo cuando la saques las frotas bien con aceite (pesado) y la envuelves en un papel. Procura que este pulimentada antes de realizar estas operaciones.


(Después de lijado, limpiar con gasolina)



Al sacar la pieza hay que tener cuidado, ya que la solución de sosa cáustica es corrosiva, por ello hay que lavar con agua abundante hasta que no queden restos de sosa. Si quedasen restos de sosa se aceleraría el proceso de oxidación. Secar la pieza con aire caliente y aplicar una capa de aceite frotando para abrillantar la pieza.


El pavonado se impuso en las armas como un procedimiento para mejorar la resistencia a la corrosión de los aceros produciendo una capa de oxido de hierro lo mas compacta posible.


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NotaPublicado: Vie Abr 22, 2011 4:14 am 
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Pavonado de metales
fuente:http://www.airecomprimido.net/joanaire/articulos/Pavonar/Pavonar.htm

Pavonado de metales

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Los metales (no todos) se pueden pavonar manualmente, la manera más antigua de acabado de metales, el resultado final es espectacular, delicado y fino. No lo supera ninguna pintura. Es único.

Que es?
Es como si fuera una pintura muy dura que formara parte del metal mismo. Si bien la gama de colores no son muchos si son varios los tono que quedan interesantes. Este tipo de acabado se ve en las armas especialmente, y más en las armas antiguas.

¿Quiere practicar?
Comience un objeto que le guste y use después, no será poco el trabajo para malgastarlo en algo que no sirve de nada. De cualquier manera podrá probar donde quiera sino desea arriesgar el objeto.
Como ud (y nosotros) sabemos poco y nada de temple de los metales probemos a pavonar un atizador de estufa, o algún candelabro metálico, etc.
Consiga aceite quemado de auto (no necesita mucho). El aceite que los autos quitan cada tantos kilómetros del carter. También puede usar aceite nuevo, cualquiera de automóvil. Cuanto más espeso mejor.
Fuego. Puede usar una garrafa de gas y/o un soplete para calentar el objeto. Si es grande hágalo en partes dominables. Tenga en cuenta que el calor tiende a disiparse por el metal, así que tarde o temprano se calentará todo el objeto, por esto debe conseguir guantes de cuero rústico / grueso.

Lo último es un trapo usado absorbente (no lana) que impregnará con el aceite quemado que seguramente le regalaron en la estación de servicio.
Comience a calentar el objeto hasta que quede rojo (sin exagerar). Sáquelo del fuego y de inmediato pase encima (y alrededor) del objeto el trapo embebido con aceite quemado.

Algo de humo y olor a quemado y en 3 o 4 pasadas comenzará a ver que el metal empieza a adquirir un tono raro, amarronado por momentos y tornasolado dependiendo de la luz. También aunque no lo crea, se consigue llegar a un azul muy bonito, pero no sabríamos decirle que tipo de metal llega a ese color. Pruebe y si quiere después nos aclara para que ampliemos este tema.

A partir de la 8 o 7 pasada de aceite al objeto intente llegar con calor al color deseado. Si lo calienta bastante verá que en unos momento se pondrá azul, rojo, anaranjado, cobrizo, azulado, etc, si usted lo retira siempre en el mismo tono verá que se consigue un color que no es el mismo que si lo deja o la quita antes de llegar al color. Por supuesto algunas veces verá un azul brillante pero no será el que quede al final sino un tono azulado oscuro.

Cuanto más veces le caliente y le pase aceite más gruesa será la capa de "pintura" que quedará adherida. (ya sabemos que no es pintura...:-) ). Además se notará más el cuerpo.

Nunca el tono conseguido, cualquiera sea, quedará parejo, uniforme (es parte del encanto). El tono variará de acuerdo a la luz que lo observe y a la pureza del metal.
También queda excelente los tonos cuando el objeto es de bronce al cual le podemos hacer lo mismo tratamiento (queda impresionante el color!!).

¿Cuantas veces (manos) debemos pasar aceite en el objeto?
Bueno por experiencia (no demasiado amplia, solo es personal para objetos propios) cada vez que quitamos el hierro del calor le pasamos entre 3 y 7 veces el trapo embebido generosamente con aceite y de esta manera repetimos el proceso entre 5 y 7 veces y notaremos que se logra un cuerpo (grosor) respetable del recubrimiento. Cuanto más aceite le pasa más gruesa la pátina y más suave y lustrosa al tacto y a la vista. Nunca tendrá el brillo de la pintura ni tampoco será el mismo brillo aunque se acerque y se parezca. Es muy especial el brillo.

Otra cosa, los tonos cambian si se fuerza a enfriar el objeto. Es decir sacamos del fuego el objeto le pasamos dos o tres pasadas de aceite y lo enfriamos estando caliente aún.
Con el tema de enfriado forzado también se consigue que un color quede fijo, se consigue arruinar el temple original del objeto (lo cual es grave si es un arma de fuego o un cuchillo). También se consigue que el objeto tengo un color / tono específico (antes de pavonarla)

Pruebe, da trabajo, pero queda buenísimo y le podemos asegurar que ninguna pintura lo supera.

Dato: Cualquier acero que ya tenga un temple y se caliente al rojo vivo, e incluso mucho antes (400-600 °C) pierde dureza, y cuanta pierde? será directamente proporcional al tiempo que se mantenga en estas temperaturas. Yo en lo personal hago el pavonado poniendo a hervir el aceite quemado y posteriormente sumergir el objeto deseado durante 5 a 10 min, dependiendo tono y capa que se desee. Esto complica el manejo de piezas pero el tono es mucho mas parejo y el acero no se calienta a mas de 180°C lo que asegura que no pierda temple y que la deformación sea mínimo o inexistente.

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Ahora un paso a paso con imagenes:




PAVONAR ES FACIL - Por Josep Ribas "QUINTÀ"

Intentar que una empresa que pavona industrialmente nos trate una pieza que como aficionados hemos fabricado con limas y dientes, si no contamos con la amistad del dueño, gerente o mandamás, puede ser totalmente desalentador. En el mejor de los casos, se desharán de nosotros con buenas palabras y raramente lograremos nuestro propósito. Por otra parte el reglamento de armas no permite manipular armas a las empresas que no estén expresamente autorizadas, y ha habido alguna sanción a empresas que sin la debida autorización pavonaban armas. Creo que sólo una empresa en el norte está autorizada. (Esto son datos leídos, no contrastados). Pero un aficionado, se supone que no pavonará cañones o piezas fundamentales de una arma, se limitará a un guardamonte, un punto de mira, unas alzas, o como en mi caso unas monturas para visor. Además, como en nuestro ambiente, mayormente nos movemos en el mundo del aire comprimido, y queda un poco difuso el concepto arma, no se hasta que punto nos afecta, supongo que una vez más dependerá de la interpretación del funcionario de turno.



Con estas dificultades y el gusanillo del “hazlo tu mismo” en el cuerpo, hace mucho tiempo que comencé a documentarme y experimentar por mi cuenta con resultados diversos, pero siempre disfrutando del agradable pasatiempo. Los pavones fríos comerciales, no diré que no funcionen, pero considero que están muy bien para pequeños retoques, pero no para piezas enteras de un poco de entidad. Incluso ahora que tengo uno, teóricamente “profesional”, no consigo que queden presentables las piezas de un cierto tamaño. Para la restauración de piezas clásicas, he probado el engorroso procedimiento de pulir y pasar ácido cada día durante quince o veinte, para luego al final hervir la pieza, con resultados varios. Ahora bien, para acabar una pieza de un arma actual de fabricación en serie como puede ser una carabina de aire comprimido, lo mejor es el pavonado en caliente. En el mercado, dedicado a los profesionales, existen preparados de sales que funcionan perfectamente. A modo de orientación, y sin que signifique que este es el mejor, - simplemente es el que tengo y he probado en mas de una ocasión - hay el PAVONSAL de la casa PROQUIMIA (http://www.proquimia.com/productos/intro.htm), que me da buenos resultados y sin tener que pensar en pesar y dosificar.

Ahora bien, como mucha gente no tendrá ocasión de conseguir un producto industrial en cantidades moderadas, no es despreciable la posibilidad de prepararse uno mismo un baño de pavonado a partir de productos comprables en la droguería de la esquina. De fórmulas hay tantas como experimentadores, pero yo he acabado con lo más simple posible y que funciona.

Antes de empezar hay que tener un mínimo de infraestructura. Los productos químicos por simples que sean, siempre pueden ser peligrosos y hay que manipularlos con todo el cuidado posible. Unos buenos guantes de goma, látex, nitrilo o parecidos, son del todo necesarios. Mono de trabajo o ropa usada, muy aconsejables. Las salpicaduras en los ojos, por ejemplo, deberíamos prevenirlas con unas gafas adecuadas, pero si continuo así, pareceremos astronautas... y tampoco es esta la intención. Por lo tanto, mucha precaución, cuidado, tino y ojo vigilante. Si podemos trabajar en exterior o en lugar ventilado, mejor que mejor. De ninguna manera intentéis invadir los dominios de las señoras ( y cada vez más de los señores, por suerte) que es la cocina de la casa. Ojo con las manchas. Necesitaremos un hornillo de butano o algún medio para poder hervir los productos. Hay gente que pavona a menudo que tiene vasijas preparadas con resistencias a propósito, pero supongo que no será lo conveniente para aquellos que comiencen o deseen probar a ver que tal funciona. Si prospera, más adelante, se puede plantear cualquier cosa... Totalmente necesarias son dos vasijas de hierro (o si sois más “finolis”, de acero inoxidable), de ninguna manera las uséis de aluminio, cobre u otros materiales, las sales que se emplean son corrosivas y si se contamina el baño, los resultados pueden ser imprevisibles. (conste que esto lo digo porqué lo he leído, pues como siempre lo he observado, no os puedo hablar de fracasos por este motivo, pero parece que se producen...) Como el hierro es el mismo material que queremos tratar, no es ningún problema, (no preocuparse si en veces sucesivas los cacharros están oxidados) pero el inoxidable sería aconsejable en aras a una mayor duración de las vasijas, pues aguantan el ataque de las sales. Alguna vasija más de plástico o parecido, para el desengrase previo, un termómetro que pueda medir temperaturas de 150º centígrados o más, alicates o pinzas para manipular las piezas calientes, una balanza que permita pesar con una exactitud de un grado, una probeta o vaso graduado para medir líquidos, alambres para preparar un sistema de cuelgue de las piezas para que no toquen el fondo y las paredes...y todo lo que os parezca necesario para trabajar cómodo y seguro.

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El noventa y cinco por ciento del éxito de un pavonado depende de un perfecto desengrasado de las piezas. Estas monturas para visor que pavono en este ejercicio de ejemplo, como son recién salidas del torno y sólo las he pulido con tela esmeril, la grasa que puedan tener , es simplemente la que hayan podido dejar mis manos y por lo tanto es relativamente fácil eliminarla. Bastará simplemente sumergirlas un buen rato en una vasija con alcohol (yo uso alcohol isopropílico, pero sirve perfectamente el de botiquín) y sin tocarlas con las manos desnudas (o los guantes grasosos) se pueden introducir en la solución pavonadora una vez esté hirviendo. En el caso de piezas de armas que han pasado la mayor parte de su vida engrasadas para protegerlas de la corrosión, será necesario actuar de forma más contundente. A veces he usado lejía un poco diluida. Parece ser que es muy efectivo sumergir las piezas en una lechada de cal. Cabe decir que muchas veces pavonar, quiere decir adecentar una pieza sumamente oxidada, y previamente la habremos desoxidado. Tanto si usamos para este menester una solución al 10% de ácido oxàlico en agua, como uno de los preparados comerciales que existen, la posible grasa queda eliminada y con un enjuague en alcohol suele ser suficiente

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Los productos necesarios para pavonar son pocos y fáciles de conseguir.

AGUA DE GRIFO.

SOSA CAUSTICA que encontrareis en droguerías o establecimientos de productos de limpieza.

NITRATO POTASICO también adquirible en droguería o farmacia.


Referente a la dosificación, he leído diferentes variantes, pero por mi experiencia, y sin pretender dar lecciones, la mejor fórmula es:

15 PARTES DE AGUA

15 PARTES DE SOSA CAUSTICA

2 PARTES DE NITRATO POTASICO

Según las piezas que pretendamos tratar y la capacidad del recipiente, prepararemos la cantidad necesaria. En el caso que nos ocupa, han sido 450 centímetros cúbicos de agua, 450 gramos de sosa y 60 gramos de nitrato de potasa. Observad que digo “partes” alegremente como si los gramos y los cc. fuesen equivalentes con cualquier producto y sabemos que no es verdad, pero en la práctica no tiene importancia y espero sean indulgentes conmigo.

Con esta proporción se consigue un color negro bastante intenso y neutro que me gusta. Cabe decir que en otras piezas he usado una proporción de 10-10-1 y se logra un color negro algo más amarronado que para según que piezas puede ser muy indicado. Por lo tanto, se puede variar un poco la tonalidad a base de disminuir o aumentar la cantidad de nitrato potásico. Cuestión de pruebas. A mayor cantidad de nitrato, negro más frío (azulado), a menor cantidad, color más cálido (amarronado).

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Manos a la obra:

Medimos el agua y la vertemos en el recipiente, añadimos la sosa y el nitrato previo pesaje y a continuación encendemos el fuego. Al poco rato empezará a hervir. Para ayudar a la disolución de los productos sólidos podemos remover con una varilla de hierro, inoxidable, plástico, vidrio o cualquier otro material que no sea atacado por las sales y pueda contaminar el “caldo”, pero con suavidad y tiento, pues al manipularse tiene la tendencia a hervir estrepitosamente con el consiguiente peligro de salpicaduras. Si introducimos el termómetro en el líquido, comprobaremos que va subiendo hasta alcanzar, cuando está con un hervor constante y sostenido, hasta los 145º centígrados. Este alto punto de ebullición es debido a las sales que contiene, y dependiendo de la cantidad, varía la temperatura. Aprovechando esta circunstancia, podemos controlar fácilmente el punto de saturación, para trabajar en condiciones parecidas. Si porqué pavonamos varias piezas o cualquier otra circunstancia, mantenemos en ebullición mucho rato la solución, se irá evaporando el agua, la proporción producto-agua variará, la temperatura subirá y los resultados serán diferentes de los esperados. Por lo tanto:

A MENOS AGUA (Y MAS SALES) = MAS TEMPERATURA

A MAS AGUA (Y MENOS SALES) = MENOS TEMPERATURA

Algo muy importante a tener en cuenta, es que si añadimos agua directamente, también tiende a hervir compulsivamente y se corre el riesgo de las salpicaduras del producto que además de caliente, es cáustico. Por lo tanto, lo recomendable, sería sacar la vasija del fuego, dejar enfriar y luego añadir el agua. Si lo hacéis en caliente, (supongo que no tendréis paciencia para esperar), poner mucho cuidado y verter el agua muy despacio y con precaución. Por todo esto, es recomendable trabajar con un recipiente que sea grande respecto a la cantidad de líquido que necesitamos para tratar una determinada pieza, (y con bordes altos) para así tener margen de expansión.

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Si tenemos la solución hirviendo suave y constantemente, introducimos las piezas previamente desengrasadas y suspendidas de alambres de modo que no toquen fondo ni laterales y queden totalmente cubiertas por el líquido. Por mi experiencia diría que manteniéndolas en tratamiento entre quince y treinta y cinco minutos, tenemos que encontrar el punto de pavonado agradable a nuestros gustos. En el caso concreto de las fotografías, ha sido de unos veinte minutos. Para ir comprobando como va tomando color, podemos sacar las piezas y volver a sumergirlas sin mayor problema, incluso, para apreciar mejor el color, podemos enjuagar en agua en un recipiente a propósito y volver a sumergir.

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Cuando el color conseguido nos convence, introducimos las piezas en agua para hacer un primer enjuague en frío. Sacamos del fuego el recipiente del pavonado y ponemos otro con agua clara del grifo, introducimos las piezas y esperamos hasta que hierva . A los pocos minutos, las sacamos de nuevo, tiramos el agua que ya contiene restos de sales, llenamos nuevamente con agua limpia, ponemos las piezas otra vez y esperamos que hierva. Al poco rato, ya podemos dar por finalizada la operación.

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Al sacar las piezas, como están a temperatura alta, casi se secan solas. Si no lo quedan totalmente, se pueden soplar con aire comprimido o secarlas de alguna forma. Seguidamente las engrasamos con aceite mineral. Yo las introduzco enteramente en un recipiente con aceite y las dejo un rato, hasta que se enfrían y se pueden manipular. Se retiran, se secan con un trapo y si ha habido suerte, tenemos unas piezas negras y lustrosas.

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Y esto es todo, sólo decir que estas piezas del ejercicio, no me acaban de convencer, no por el pavonado, si no por el pulido preliminar, al que no dediqué la suficiente atención. Si queréis conseguir piezas con resultados perfectos, pulid las piezas a fondo, hasta que parezcan un espejo.

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NOTA IMPORTANTE:

AUNQUE ESTE PROCESO SEA RELATIVAMENTE FÁCIL, RECORDAR QUE NO ES UN JUEGO!!!

SE MANIPULAN PRODUCTOS POTENCIALMENTE PELIGROSOS Y TODA PRECAUCION ES POCA.




MATERIALES NECESARIOS:

Hornillo de butano

2 recipientes de hierro o acero inoxidable

1 recipiente de plástico o similar

Guantes de goma

Alicates

Alambre

Termómetro (hasta 150º o más)

Balanza (1 gramo de precisión es suficiente)

Probeta graduada

Sosa
Nitrato Potásico

Alcohol

Agua
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Espero les interese la informacion...

Fuentehttp://www.airecomprimido.net/joa ... avonar.htm

Saludos!!

cHeBi